- Kodeks Equity :832537
Systemy zbierania pyłu LPMMC są opracowane na bazie standardowych worków z impulsowym impulsem LPMC w młynach węglowych, specjalnie zaprojektowanych do zastosowań do zbierania pyłu w młynach węglowych. Łączy zalety oddzielonego oczyszczania powietrza odwrotnego oraz strumieniowego czyszczenia impulsowego i zawiera wiele struktur i środków zapobiegających pożarom i wybuchom, co czyni go szczególnie odpowiednim do odprowadzania pyłu w systemach rozdrobnienia węgla.
Seria LPMMC jest dostępna w 33 specyfikacje, z obszarami filtracji od 98 do 2 870 m² oraz zdolność obsługi przepływu powietrza z Od 4 100 do 155 000 m³/h. Produkt ten stosuje się w systemach wtrysku węgla w hutach stali oraz w hutach węglowych w cementowniach i został z powodzeniem wdrożony w grupach Hongta Dianxi, Guizhou Zunyi Saide, Henan Mengdian oraz innych przedsiębiorstwach, osiągając doskonałe wyniki w zbieraniu kurzu.
Wysokociśnieniowe sprężone powietrze strumieniowe zapewnia wysoką intensywność czyszczenia, odpowiednią do zastosowań o wysokim stężeniu pyłu.
Zapobieganie pożarom i wybuchom: stosuje się antystatyczne materiały filtracyjne z poliestrowym filcem z membraną antystatyczną; główna część ciała przyjęła konstrukcję odporną na wybuchy; kąt stożka zasobnika przekracza 70°, aby zapobiec gromadzeniu się kurzu; Na obudowie montowane są samozamykające się drzwi z odciśnieniem ciśnieniowym.
Automatyczna steracja: Sterowanie PLC do czyszczenia i odprowadzania kurzu; Automatyczny monitoring temperatury i ciśnienia z funkcjami alarmowymi.
Gaszenie pożarów: oczyszczanie azotem w celu czyszczenia, wykrywanie CO z alarmem oraz system gaśniczy CO₂.
Systemy odprowadzania pyłu wykorzystują modułową strukturę komorową, działającą jako filtr workowy, który wykorzystuje zawory impulsowe zamontowane na górze do sekwencyjnego czyszczenia strumieniem impulsowym w przedziałach izolowanych, zamkniętych z przepustnicą (czyli czyszczenia offline offline) worków filtracyjnych w każdej komorze. Jednostka składa się z następujących głównych komponentów:
Składa się z komory czystego powietrza i komory filtrującej. Komora czystego powietrza mieści zawory typu "poppet", arkusz rur oraz rury strumieniowe impulsowe. Komora filtra posiada drzwi odgrzewcze wybuchowe na bocznym panelu i jest wewnętrznie wyposażona w worki filtracyjne oraz klatki filtracyjne (ramy podporowe).
Dostępny w konfiguracjach wielo- lub jedno-hopperowych, w zależności od wielkości sprzętu. Kąt stożka zasobnika przekracza 70°, aby zapewnić płynny przepływ popiołu. Zawory wylotowe to typ wirującej śluzy powietrznej (koło gwiezdne) lub zaworu klapowego.
Zawiera kanały wlotowe i wylotowe oraz pochylone płyty przegrodowe. W konfiguracjach jednorzędowych puszka wiatrowa wlot/wylotowa jest umieszczona po jednej stronie obudowy. W konfiguracjach z podwójnym rzędem znajduje się w centrum między dwoma rzędami. Mniejsze jednostki serii A nie mają skrzyni wiatrowej; zamiast tego kanały wlotowe i wylotowe łączą się bezpośrednio z zasobnikami i komorą czystego powietrza.
Składa się z zaworów impulsowych, zbiornika sprężonego powietrza (kolektora powietrza), pneumatycznych cylindrów do uruchamiania zaworów zaworowych z zaworem zaczepkowym oraz ich zaworów elektromagnetycznych.
Filtr-Regulator-Smarujący / Zespół FRL.
W tym kolumny nośne, drabiny dostępowe i poręcze bezpieczeństwa.
Gaz nasycony kurzem dostaje się przez port wlotowy skrzynki wiatrowej wlotu/wylotu i jest przekierowywany przez pochylone płyty przegrodowe w kierunku zasobnika. Wraz ze spadkiem prędkości gazu, grube cząstki osadzają się w zasobniku poprzez oddzielenie inercjalne. Cząsteczki drobnego pyłu są unoszone w górę wraz z przepływem powietrza do komory filtrującej, gdzie osadzają się na zewnętrznej powierzchni worków filtracyjnych poprzez działanie filtracyjne nagromadzonego placu pyłowego. Oczyszczony gaz przechodzi przez ścianki worków filtracyjnych do górnej komory czystej wody, zbiega się przez otwarte zawory do skrzynki wiatrowej na wylotach i ostatecznie jest wypuszczany do atmosfery przez wentylator indukowany przez system.
Gdy system sterowania wydaje sygnał inicjacyjny czyszczenia, rozpoczyna się cykl czyszczenia. Zawór zasuwakowy pierwszego przedziału jest najpierw zamykany, izolując go od aktywnego przepływu powietrza i wyłączając ten przedział. Następnie uruchamiany jest odpowiedni zawór impulsowy, uwalniający wybuch sprężonego powietrza pod wysokim ciśnieniem, który wciągając dodatkowe powietrze z komory czystej i jest z dużą prędkością wtryskiwany do worków filtracyjnych. Powoduje to szybkie rozszerzanie i odkształcanie worków filtracyjnych, usuwając nagromadzone ciasto kurzowe z powierzchni worka. Oderwany pył opada do zasobnika poniżej. Po określonym okresie osadzania regulator ponownie otwiera zawór zaczepkowy, przywracając komorę do usługi filtracji online. Sekwencja ta jest następnie wykonywana kolejno we wszystkich pozostałych przedziałach aż do zakończenia pełnego cyklu czyszczenia.
Proces czyszczenia strumienia impulsowego jest regulowany przez sterownik i obsługuje trzy tryby sterowania: sterowanie różnicowym ciśnienia, sterowanie oparte na timerze oraz sterowanie ręczne.
W trybie różnicowym ciśnienia, w miarę trwającej filtracji, kurz stopniowo gromadzi się na zewnętrznej powierzchni worków filtracyjnych, powodując stopniowy wzrost oporu systemu. Gdy spadek ciśnienia na filtrze osiągnie ustawiony górny próg, uruchamiany jest sygnał inicjacji czyszczenia. Następnie jednostka cyklicznie wykonuje sekwencję "czyszczenia strumienia impulsowego → osadzania → filtracji" przedział po przedziałach, aż rezystancja systemu spadnie do ustalone dolne granice. Ten mechanizm sterowania utrzymuje rezystancję pracy w stabilnym zakresie przez cały czas, zapewniając, że odbieracz pyłu konsekwentnie osiąga optymalną efektywność zbierania przy minimalnym zużyciu energii.
1.Selekcja prędkości filtracji
Prędkość filtracji to prędkość (m/min) przepływu powietrza przez medium filtracyjne. Czasami nazywany jest stosunkiem powietrza do tkaniny, czyli objętości powietrza przepływającego przez jednostkę powierzchni medium filtracyjnego w czasie, w jednostkach m³/min/m², co upraszcza się do m/min. Wybór prędkości filtracji musi być określony zgodnie z charakterystyką pyłu i gazów spalinowych, temperaturą i wilgotnością, stężeniem pyłu, metodą czyszczenia oraz właściwościami wybranego medium filtracyjnego. Prędkość filtracji nie tylko determinuje rozmiar odbieracza kurzu, ale także znacząco wpływa na opór w medium filtracyjnym, efektywność odprowadzania kurzu, efektywność czyszczenia oraz żywotność worków filtracyjnych. Aby zapewnić stabilną i normalną pracę odciągacza kurzu, prędkość filtracji musi być ustalana na podstawie kompleksowego uwzględnienia wszystkich tych czynników.
2.Wybór medium filtrującego
Medium filtracyjne i worki filtracyjne są podstawowymi elementami odbieracza kurzu typu workowego. Jakość materiału worka filtracyjnego bezpośrednio determinuje specyfikacje i rozmiar odbieracza pyłu, jego opór pracy, stężenie emisji, okres eksploatacji oraz inne wskaźniki wydajności. Do tej pory media filtracyjne głównie stosowane w projektach usuwania kurzu na głowicach pieców cementowych i ich ogonach obejmują medium filtracyjne pokryte włóknem szklanym, filc filtracyjny P84, filc NOMEX, fluormesh (materiał filtrujący kompozyt) i inne.
Zasady selekcji: Dla P84, importowanego medium filtracyjnego NOMEX oraz mediów filtracyjnych pokrytych błoną szklaną, można wybrać wyższą prędkość filtracji, zazwyczaj 0,95–1,1 m/min; Dla konwencjonalnych domowych mediów filtracyjnych i kompozytowych preferowana jest niższa prędkość filtracji, zazwyczaj 0,8–0,95 m/min. Dla warunków wysokiego stężenia należy wybrać niższą prędkość, natomiast dla warunków o niskim stężeniu może wybrać nieco wyższą prędkość.
3.Zawory impulsowe
Stosuje się zawory impulsowe typu 3" zanurzone, o ciśnieniu strumieniowym 0,25–0,35 MPa. Wybór zależy od liczby czyszczonych worków filtracyjnych oraz specyfikacji zaworów impulsowych.
4.Klatki filtracyjne
Klatki worków filtracyjnych są produkowane na zautomatyzowanej linii spawaczniczej, z rurą ochronną Venturi na górnym otworze. Liczba przewodów podłużnych jest dobrana zgodnie z zastosowanym medium filtracyjnym: zazwyczaj 12 przewodów dla mediów konwencjonalnych, 16 przewodów dla mediów filtrujących fluormesh, a dla mediów filtrujących pokrytych włóknistą membraną szklaną lub 20 lub więcej drutów (zwykle 24) dla materiałów filtrujących pokrytych włóknami szklanymi.
5.Metoda kontroli czyszczenia
Odbieracz pyłu zazwyczaj stosuje metodę czyszczenia offline, a program sterujący działa w sekwencjach czasowych; Cykl czyszczenia jest dostosowany do zmian oporu. Rezystancja pracy odciągacza pyłu jest zazwyczaj kontrolowana w zakresie 1000–1500 Pa.
